在数字化浪潮席卷全球的当下，传统制造业正经历着一场深刻的变革。作为水泥行业的领军企业，安徽海螺集团有限责任公司（简称：海螺集团）正以创新姿态拥抱智能化转型，携手华为等科技伙伴，通过AI大模型技术重塑水泥生产全流程，为行业高质量发展注入新动能。
自1996年成立以来，海螺集团始终引领行业发展方向。从建成中国首个千万吨级特大型水泥熟料生产基地，到以4.03亿吨年产能登顶全球最大单一品牌水泥制造商，其产品广泛应用于深中通道、上海东方明珠、迪拜哈利法塔等世界级工程。面对行业智能化、绿色化转型的关键期，这家传统制造巨头正通过技术革新突破发展瓶颈。
水泥生产涉及原料配比、高温煅烧、设备运维等复杂环节，传统管理模式依赖人工经验，难以满足现代工业对效率、安全与环保的严苛要求。2024年，海螺集团启动AI大模型场景建设，次年基于华为云Stack底座建成人工智能训练中心，联合开发出行业首个云工大模型，开启全流程智能化改造新篇章。
在质量控制环节，AI技术实现了革命性突破。传统检测需将熟料样品养护3天或28天后才能获取强度数据，此时生产早已完成，调整为时已晚。海螺集团整合150余条数字化生产线的原料、烧成及成分数据，训练出M-MoE熟料强度预测模型，可提前精准预测3天及28天强度，准确率达85%以上（较人工推算提升15个百分点）。这一"超前体检"机制使生产调控从"事后修正"转向"实时优化"，显著提升了产品质量稳定性。
能耗控制方面，AI大模型展现出强大赋能效应。水泥生产中"两磨一烧"工艺的煅烧环节占总成本50%，煤耗控制至关重要。云工大模型通过深度学习烧成系统控制策略，实时分析喂料量、温度、压力等参数，动态优化工艺配置。实施后，游离钙标准偏差降低10%，标准煤耗在一级能效基础上再降1%，单条日产5000吨熟料线每年可减少二氧化碳排放超4500吨，相当于种植24.5万棵树。
安全生产领域，智能化改造构建起全方位防护网。针对水泥生产现场的高温、高压、机械运转等风险，海螺集团部署20余类传感器，集成停送电平台、DCS控制系统等多源数据，打造安全管控一体化平台。借助华为视觉大模型，系统对电力室、预热器等关键区域实现95%以上异常识别准确率，做到风险隐患的源头治理。在带式输送机运维中，集成光纤听诊、弱磁检测等技术的AI解决方案，可实时监测托辊异常、皮带撕裂等28类故障，实现7×24小时智能预警，彻底改变传统人工巡检模式。
从质量管控到能耗优化，从安全生产到设备运维，AI大模型正深度融入水泥生产每个环节。海螺集团的实践表明，当传统制造与前沿科技深度融合，数据即可成为驱动产业升级的新型燃料。这场静悄悄的革命，不仅重塑着水泥行业的生产范式，更为制造业智能化转型提供了可复制的标杆样本。
