在新能源动力电池制造领域，一场由技术革新引领的产业升级正在上演。宁德时代中州基地近日正式启用全球首条人形具身智能机器人动力电池PACK生产线，由其生态伙伴千寻智能研发的人形机器人“小墨”批量投入使用，成功攻克了动力电池制造中长期存在的柔性操作难题，为行业树立了新的标杆。
动力电池制造的末端环节——EOL（生产线末端测试）与DCR（直流内阻测试）工序，一直是制约生产效率与质量的关键瓶颈。该环节需处理多品种、小批量的订单，对操作灵活性和精度要求极高。传统模式下，工人需手动将高压测试插头精准插入电池包指定位置，不仅面临高压触电风险，还因疲劳、经验差异等因素导致效率波动和产品不良率居高不下。据行业统计，此前该环节不良品率长期维持在2%左右，成为产线升级的“卡脖子”环节。
“小墨”的引入彻底改变了这一局面。这款搭载宁德时代自研电池的人形机器人，通过端到端视觉-语言-动作（VLA）模型，实现了从“被动执行”到“主动决策”的跨越。其核心优势体现在两大技术突破：一是环境感知与自适应能力，通过实时视觉捕捉和动作反馈，可自主识别线束偏差、来料位置偏移等生产中的动态变化，并在毫秒级内调整操作姿态，无需人工干预即可完成精准对接；二是柔性操作能力，内置的力反馈传感器能动态调节插拔力度，实现“轻触不松、紧握不损”的毫米级控制，既确保连接可靠性，又避免损伤精密部件，完美适配动力电池制造的柔性生产需求。
实际运行数据显示，“小墨”的表现远超预期。其插接成功率稳定在99%以上，作业效率是人工的3倍，且可24小时连续作业。更关键的是，通过自主检测线束连接状态、实时上报异常等功能，产线不良品率被压缩至0.02%以下，较传统人工产线提升了一个数量级。“小墨”还具备跨任务协同能力，在作业间隙可切换至巡检模式，利用3D视觉系统对产线设备进行预防性维护，进一步提升了产线运行的稳定性。
这条全球首条人形具身智能机器人产线的落地，是宁德时代产业链协同创新的典范。从技术研发到硬件支撑，形成了“生态企业开发+自研电池赋能”的完整闭环：千寻智能专属定制的机器人本体确保技术与产线需求高度匹配，宁德时代自研电池则解决了人形机器人续航短、稳定性不足的行业痛点；而宁德时代产线团队提前介入需求定义，将多品种切换、高压安全等核心诉求转化为技术指标，加速了实验室技术向工业级产品的转化进程。这一模式不仅推动了动力电池制造的智能化升级，也为具身智能技术的工业应用提供了可复制的解决方案。
