在新能源领域，一项具有里程碑意义的成果在攀枝花市诞生——全球首个光解水制氢商业化项目正式竣工投运。这一项目的落地，标志着我国光解水制氢技术成功跨越实验室阶段，迈向产业化应用的新征程。
该项目名为多面体钛酸锶聚光制（加）氢一体站中试基地项目，由攀枝花城建交通（集团）有限公司与北京纳欧氢电科技有限公司携手合资建设。项目总投资约6000万元，占地面积达33亩，其中制氢板块占地21亩，设备投资约3000万元。其核心技术源于中国科学院过程研究所研究员段东平研究团队研发的多面体钛酸锶聚光量子制氢氧电热一体化技术。
段东平科研团队的研究历程可追溯至2012年，当时他们便开始聚焦钛酸锶材料独特的光电性能展开研究。经过多年努力，2019年，团队陆续成功合成十八面体、二十六面体以及中空笼状钛酸锶。为将全球首次合成的二十六面体钛酸锶的优势应用于新能源行业，团队反复进行研制与测试，不断提升其复合材料的光电转换效率，扩大光域响应范围。
从项目产能来看，主体装置设计年产氢气300吨。目前安装的24个聚光制氢反应器和144台定日镜，每年可生产200吨氢气。该生产线将聚光后的太阳光引入盛有催化剂和水的反应器，以太阳光和水作为原料，在独有的复合催化材料的光电转换界面上，实现氧气和氢气的分区产出。氢气经冷却脱水后，直接送入加氢站储罐，其纯度可达99.8%，氧气纯度可达98.6%。
项目团队有着明确的目标规划。接下来，将利用一个月时间，努力实现氢气成本21元/千克的设计指标。通过适当布局改造，增加定日镜和制氢反应器数量，实现年产300吨氢气的目标，届时制氢成本将降至16元/千克，光氢转化效率将超过20%。
这条示范线拥有诸多世界首次的创新成果。其一，全球首次在工业项目上采用分光、滤光镜片，实现太阳光分波段有效利用紫外光、可见光；其二，全球首次采用化工生产模式进行光催化制氢，在反应器箱体内部实现浓缩太阳光与水的光电转换和催化、分区制氢制氧反应体系；其三，采用全球首次合成的二十六面体钛酸锶及其三维复合催化材料，在催化剂的晶面调控和电子迁移方面具有领先优势；其四，正在攻关的“聚光制氢氧电热一体化技术”，全球首次将太阳光的全波段能量集中在一个工艺和一套设备上实现利用，是聚光制氢氧技术的延伸与升级版。项目还在持续研究，力求实现太阳光综合利用率、单位容量反应器产氢效率、综合光量子表观效率的最高化，以及纯绿氢生产成本最低化。
段东平表示，后续将继续做好万吨级项目的全流程优化与全过程管控，追求一次性建设、一次性投产、一次性达标的最优模式。按照既定目标，2026年将启动建设万吨级光解水制氢生产基地，助力“阳光之城”攀枝花成为全球光解水制氢示范城市。
