在2026世界人工智能大会（WAIC）的展台上，均普智能向业界展示了一条具备多机器人协同作业能力的汽车电池管理系统（BMS）精密装配量产中试产线。这条产线通过具身智能技术，将自动化生产推向了新的高度，为新能源汽车零部件制造提供了高效、稳定的解决方案。
据现场介绍，该产线原生部署了6台G2系列轮式具身智能机器人，覆盖了从原料转运、精密装配、贴标装箱、料架堆放，到全产线智能巡检和预测性维护的全部生产环节。产线实现了7×24小时全链路无人化连续量产，大幅提升了生产效率和稳定性。
在展会现场，均普智能重点展示了产线的3台核心机器人单元。演示过程中，3台G2机器人无需人工干预，通过产线调度、力控装配和视觉感知等核心技术，实现了同步作业。其中，1号机器人负责配件上料组装，搭载了PIAVision随动视觉技术，能够识别物料并完成精度≤1mm的装配任务；2号机器人负责成品入箱，可自动完成半成品贴标计数和生产数据同步；3号机器人则负责料箱转运，根据调度指令实现双臂平稳转运和成品料箱码放。
该项目研发负责人、均普人工智能与人形机器人研究院总经理何川透露，完整的6台机器人协同全规格产线已在BMS汽车电子中试产线完成长期实测。实测数据显示，并线作业稳定率达到99.9%，单工序节拍控制在70秒以内，完全满足新能源汽车零部件工厂量产的稳定性要求。
在产线落地过程中，均普智能采用了“分层共建、各司所长”的协同模式。生态伙伴负责提供机器人本体、底层GDK接口和基座模型，而均普智能则专注于工艺重构、技能封装、产线编排、整机集成和量产验证，将通用机器人动作转化为适用于汽车、3C和医疗行业的标准化智造能力。
何川指出，该方案主要针对传统产线换型周期长、机器人部署门槛高、多机集群运维难度大等行业痛点。均普智能依托自研的JIK工具链、可端侧部署的工艺垂类模型，以及集成在IAS4.0中的统一群控和超视距遥操系统，简化了集群运维流程。经过上万小时的真机验证，该方案已具备规模化、商业化复制的条件。
目前，均普智能正集中核心研发团队资源，在自研底层开发工具链、垂类工艺算法模型和多模态大模型等领域展开突破性研发和测试。同时，公司还将结合生态上下游产业链的技术资源，进一步拓展机器人在实际工业场景中的应用和部署范围。
