工业自动化领域迎来重大突破，新时达推出的全球首款工规级工业具身智能机器人SYNDA R1，在重庆工厂完成规模化部署并投入实际生产。这款机器人凭借全链条自主创新优势，实现了从实验室研发到工业量产的跨越，为制造业智能化升级提供了全新解决方案。其核心突破在于将具身智能技术与工业场景深度融合，通过"技术自研+场景验证+规模交付"的闭环模式，解决了传统工业机器人适应性差、柔性不足的痛点。
SYNDA R1的工业级设计充分考量生产环境复杂性。1.78米的身高与2.05米臂展构成黄金作业比例，24个高自由度关节支持从地面到2.1米高度的全流程操作，腰部可升降调节范围达61厘米。双臂系统提供3/5/10KG三档负载选择，作业直径覆盖1.95米区域，配合纳秒级同步控制技术，实现0.1毫米级操作精度。在动力系统方面，双电池热插拔设计支持24小时连续作业，四舵轮全向移动底盘使机器人在狭窄空间也能灵活转向，横向移动速度达1.2米/秒。
该机器人的核心竞争优势体现在三大技术突破：自研一体化具身智控系统通过多模态感知融合，将决策响应速度提升40%；智能能源管理系统实现电池无缝切换，满足三班倒生产需求；柔性执行机构配备力控精度0.5N的末端执行器，在PCB质检环节将产品破损率控制在0.02%以下。在重庆工厂的实测数据显示，其仓储搬运上下料节拍缩短至8秒/次，双臂协同装配误差控制在5微米以内，检测效率较人工提升300%。
在典型应用场景中，SYNDA R1展现出卓越的适应能力。面对异形零部件抓取任务，通过3D激光雷达与触觉传感器的协同工作，可自动识别工件材质并调整夹持策略，货损率较传统设备降低65%。在PCB质检环节，亚毫米级定位系统能精准识别0.05毫米级的线路偏差，配合六轴机械臂的微米级运动控制，实现缺陷检测与修复的一体化操作。双臂协同装配场景中，机器人通过动态路径规划算法，成功完成包含12个精密组件的复杂装配任务，突破了传统自动化设备的柔性瓶颈。
支撑规模化落地的双重保障体系构成新时达的核心壁垒。生产端依托年产能1万台的智能制造示范工厂，建立从零部件加工到整机装配的全流程数字化管理体系，关键工序自动化率达92%。研发端通过与海尔的生态协同，获得163家工厂的真实生产数据反哺，使SYNDA R1在研发阶段就经历高温、强震、电磁干扰等极端工况测试，累计完成20000小时的可靠性验证。这种"研发即验证"的模式，将产品迭代周期缩短至传统方式的1/3。
目前，SYNDA R1已在3C电子、汽车零部件、精密制造等多个领域形成标准化解决方案。其模块化设计支持快速功能扩展，通过更换末端执行器即可切换抓取、检测、装配等不同任务模式。这种"一机多用"的特性使单台设备可替代3-5种传统专用设备，帮助制造企业降低30%以上的设备投资成本。随着首批1000台订单的交付，新时达正推动工业机器人进入具身智能新时代。
